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  閥門行業(yè)經(jīng)過新中國成立后60多年的發(fā)展，取得了巨大的成就。目前具備閘閥、球閥、截止閥、蝶閥、止回閥等是幾個大類上千余種規(guī)格的閥門生產(chǎn)能力，市場交易額達500億人民幣。盡管如此，我國的閥門生產(chǎn)工藝與西方發(fā)達國家相比，仍然存在較大的差距。







  國內(nèi)在閥門焊接上工藝落后，有的還采用陳舊的焊接方法，焊工技術水平低，所焊材料也是普通材料，達不到特殊閥門設計要求。好多企業(yè)整天忙于產(chǎn)銷，很少在工藝上進行鉆研改進，更不愿意更新陳舊的設備。一般生產(chǎn)中低壓閥門較多，根本沒有涉及中高壓閥門，更別提特殊用途，苛刻工況的閥門了，可想技術水平就一般了。







  歐美老牌工業(yè)國家為滿足特殊場合的閥門的密封材料抗輻射的要求，例如：核電非常規(guī)島的閥門的焊接工藝上如德國KSB公司已廣泛采用特殊焊粉進行無鈷焊接，方法是將焊粉燒結，焊后熱處理。閥門產(chǎn)品根據(jù)使用工況要求設計，高溫高壓閘閥多采用平行雙閘板結構。上海沃托閥門公司對焊接工藝與設備將焊前預熱，自動焊接、焊后處理在同一設備或同一條加工生產(chǎn)線上完成，無論焊前、焊中、焊后處理，溫度都可以實現(xiàn)自動控制，保證焊接質(zhì)量，簡化焊接工藝，提高焊接效率，尤其對于相對復雜的焊縫(如直線與曲線連接實現(xiàn)自動焊)實現(xiàn)了自動焊接。







　國內(nèi)閥門行業(yè)標準規(guī)范落后，參數(shù)掌握不夠。設計、制造標準如ASME、API、ISO等的掌握方面，國立外閥門廠家已經(jīng)比較系統(tǒng)地掌握了這些規(guī)范，并貫徹于設計、制造當中。而國內(nèi)閥門廠家大多是只是部分掌握，沒有系統(tǒng)、全面的深入研究，還沒有全面掌握系統(tǒng)上各類閥門的功能、參數(shù)、要求等。國外閥門廠家對每一臺所處位置、功能、參數(shù)、要求、難點都了如指掌。







　國內(nèi)目前普遍設備能力過小，僅能生產(chǎn)2英寸(DN50)以下鍛鋼毛坯,紡織，故設備能力需要提升。在模鍛件新工藝的運用上，由于鍛件內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)于鑄鋼件，中小口徑的高端閥門要做到4~6寸，就需要采用3噸以上鍛錘，4000噸摩擦壓力機或萬噸水壓機。高端閥門生產(chǎn)要求加大鍛造設備能力水平。國外公司生產(chǎn)閥門材質(zhì)以耐高溫合金鋼F91、F22為主，而高壓閥門又以鍛造件為主，鍛件采用較為靈活的設計，在工作現(xiàn)場可看到許多自由鍛而成的多體拼焊結構閥門，這樣，在焊接和無損檢測較為可靠的前提下，保證了產(chǎn)品的可靠性和經(jīng)濟性。對批量較大的600Lb 以下的閘閥采用模鍛，并進行焊接，可保證坯料材質(zhì)的緊密性，閥門沒有因鑄造而造成氣孔、疏松等諸多缺陷，并可減少自由鍛的材料浪費，經(jīng)濟性大為提高。







  目前國內(nèi)行業(yè)閥門毛壞件大都以鑄造件多，采用模鍛的很少，在600Lb以下壓力高的閥門模鍛可謂鳳毛磷角，據(jù)我了解閥門采用模鍛的見到中核蘇閥橫店機械、南京華寧、沃托閥門、金湖金石集團等有1000-6000頓壓力模鍛設備，也能鍛造DN100閥體等。采用模鍛件，鍛造成本較高，但加工閥門內(nèi)在質(zhì)量絕對一流的。最近哈鍋閥門在國內(nèi)首次將鍛造、焊接技術應用到大口徑高溫高壓電站截止閥上，整體采用模鍛閥門，適用高溫、高壓腐蝕性介質(zhì)管道，整體模鍛閥門既保留原焊接法蘭閥門的美觀外形，又消除焊接帶來的焊縫隱患，增加了閥體強度，消除焊縫耐腐蝕性隱患。國此說在鍛鋼水平上，DN100與 DN600就反映了我國鍛造能力與國外存在的差距。







    與此國內(nèi)現(xiàn)有鑄鋼技術與國外有較大差距。如我們采用過多的鑄鋼件，毛坯件生產(chǎn)技術上也有缺陷，高端閥門對鋼水的化學成分含量、均勻度要求嚴格，不允許有夾渣、氣孔存在。國外采用精煉工藝，使用較多的AOD爐(氬氧脫碳精煉)進行冶煉，其原理是用氧氣、惰性氣體的混和氣代替純氧吹煉鋼水，改變脫碳過程熱力學特性，通過降低CO分壓，使鉻過分氧化。侵入式噴吹可去除非金屬夾雜物和有害的溶解氣體如氧、氮、氫。AOD工藝是生產(chǎn)超低碳不銹鋼及鈍凈高質(zhì)量合金鋼的先進技術，由此生產(chǎn)的鑄鋼件具有優(yōu)良力學和工藝性能(較高的機械性能、改善沖擊韌性)等，主要適用于高端閥門對鋼水的要求。另外目前過多采用樹脂砂造型工藝，不如酯硬改性水玻璃砂造型工藝，而水玻璃砂工藝基本上是無機物黏接劑，發(fā)氣量少，砂型退讓性好，鑄件不易產(chǎn)生氣孔及裂紋，是目前高端閥門鑄鋼件造型工藝的首選。

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